Die Rolle verschiedener Brecher beim Zerkleinern

KREISELBRECHER

Ein Kreiselbrecher verwendet einen Mantel, der in einer konkaven Schüssel kreist oder rotiert. Wenn der Mantel während der Drehung mit der Schüssel in Kontakt kommt, entsteht eine Druckkraft, die das Gestein zerbricht. Der Kreiselbrecher wird hauptsächlich in Gestein eingesetzt, das abrasiv ist und/oder eine hohe Druckfestigkeit aufweist. Kreiselbrecher werden oft in einen Hohlraum im Boden eingebaut, um den Ladevorgang zu erleichtern, da große Transportfahrzeuge direkt auf den Trichter zugreifen können.

BACKENBRECHER

Backenbrecher sind auch Kompressionsbrecher, die den Stein in eine Öffnung an der Oberseite des Brechers zwischen zwei Backen lassen. Eine Backe ist stationär, während die andere beweglich ist. Der Spalt zwischen den Backen wird weiter unten im Brecher kleiner. Wenn die bewegliche Backe gegen den Stein in der Kammer drückt, wird der Stein zerbrochen und reduziert, wobei er sich durch die Kammer hinunter zur Öffnung am Boden bewegt.

Das Reduktionsverhältnis für einen Backenbrecher beträgt typischerweise 6 zu 1, kann aber auch bis zu 8 zu 1 betragen. Backenbrecher können Schotter und Kies verarbeiten. Sie können mit einer Reihe von Gesteinen arbeiten, von weicherem Gestein wie Kalkstein bis hin zu härterem Granit oder Basalt.

Prallbrecher mit horizontaler Welle

Wie der Name schon sagt, verfügt der Horizontalwellen-Prallbrecher (HSI) über eine Welle, die horizontal durch die Brechkammer verläuft, mit einem Rotor, der Hämmer oder Schlagleisten antreibt. Es nutzt die hohe Schlagkraft der sich drehenden Schlagstangen, die den Stein treffen und schleudern, um den Stein zu brechen. Es nutzt auch die Sekundärkraft des Steins, der auf die Schürzen (Auskleidungen) in der Kammer trifft, sowie die Kraft des Steins, der auf Stein trifft.

Bei der Prallzerkleinerung bricht der Stein entlang seiner natürlichen Spaltlinien, was zu einem eher kubischen Produkt führt, was für viele heutige Spezifikationen wünschenswert ist. HSI-Brecher können Primär- oder Sekundärbrecher sein. Im Primärstadium eignen sich HSIs besser für weicheres Gestein wie Kalkstein und weniger abrasives Gestein. In der Sekundärstufe kann der HSI abrasiveres und härteres Gestein verarbeiten.

KEGELBRECHER

Kegelbrecher ähneln Kreiselbrechern darin, dass sie einen Mantel haben, der in einer Schüssel rotiert, die Kammer jedoch nicht so steil ist. Dabei handelt es sich um Kompressionsbrecher, die im Allgemeinen Zerkleinerungsverhältnisse von 6 zu 1 bis 4 zu 1 bieten. Kegelbrecher werden in der Sekundär-, Tertiär- und Quartärstufe eingesetzt.

Mit den richtigen Drosselvorschub-, Kegelgeschwindigkeits- und Untersetzungsverhältniseinstellungen produzieren Kegelbrecher effizient Material von hoher Qualität und kubischer Natur. In Sekundärstufen wird üblicherweise ein Standardkopfkegel spezifiziert. Ein Kegel mit kurzem Kopf wird typischerweise im Tertiär- und Quartärstadium verwendet. Kegelbrecher können Steine ​​mittlerer bis sehr harter Druckfestigkeit sowie abrasive Steine ​​zerkleinern.

Prallbrecher mit vertikaler Welle

Der Vertikalwellen-Prallbrecher (VSI) verfügt über eine rotierende Welle, die vertikal durch die Brechkammer verläuft. In einer Standardkonfiguration ist die Welle des VSI mit verschleißfesten Schuhen ausgestattet, die den Futterstein auffangen und gegen Ambosse werfen, die die Außenseite der Brechkammer auskleiden. Die Wucht des Aufpralls, die entsteht, wenn der Stein auf die Schuhe und Ambosse trifft, bricht ihn entlang seiner natürlichen Bruchlinien.

VSIs können auch so konfiguriert werden, dass sie den Rotor als Mittel nutzen, um das Gestein durch Zentrifugalkraft gegen anderes Gestein an der Außenseite der Kammer zu schleudern. Beim sogenannten „autogenen“ Zerkleinern wird das Material durch den Aufprall eines Steins auf einen Stein gebrochen. In Schuh-und-Amboss-Konfigurationen eignen sich VSIs für mittelharten bis sehr harten Stein, der nicht sehr abrasiv ist. Autogene VSIs eignen sich für Steine ​​jeglicher Härte und Abriebfestigkeit.

ROLLENBRECHER

Walzenbrecher sind Reduktionsbrecher vom Kompressionstyp mit einer langen Erfolgsgeschichte in einem breiten Anwendungsspektrum. Die Brechkammer besteht aus massiven, aufeinander zu rotierenden Trommeln. Der Spalt zwischen den Trommeln ist einstellbar und die Außenfläche der Trommel besteht aus schweren Manganstahlgussteilen, sogenannten Walzenmänteln, die entweder mit glatter oder gewellter Brechoberfläche erhältlich sind.

Doppelwalzenbrecher bieten in einigen Anwendungen je nach Materialeigenschaften ein Reduktionsverhältnis von bis zu 3 zu 1. Dreiwalzenbrecher bieten eine Reduzierung von bis zu 6 zu 1. Als Druckbrecher eignet sich der Walzenbrecher gut für extrem harte und abrasive Materialien. Zur Pflege der Walzenmanteloberfläche und zur Minimierung des Arbeitsaufwands und der Verschleißkosten stehen automatische Schweißgeräte zur Verfügung.

Dabei handelt es sich um robuste, zuverlässige Brecher, die jedoch hinsichtlich des Volumens nicht so produktiv sind wie Kegelbrecher. Walzenbrecher sorgen jedoch für eine sehr dichte Produktverteilung und eignen sich hervorragend für Splitter, insbesondere wenn Feinanteile vermieden werden.

HAMMERMÜHLENBRECHER

Hammermühlen ähneln Prallbrechern in der oberen Kammer, wo der Hammer auf das zugeführte Material trifft. Der Unterschied besteht darin, dass der Rotor einer Hammermühle eine Reihe von „Schwenkhämmern“ oder schwenkbaren Hämmern trägt. Hammermühlen verfügen außerdem über einen Rostkreis in der unteren Kammer des Brechers. Roste sind in verschiedenen Konfigurationen erhältlich. Das Produkt muss beim Austritt aus der Maschine den Rostkreis passieren, um eine kontrollierte Produktgröße zu gewährleisten.

Hammermühlen zerkleinern oder pulverisieren Materialien mit geringem Abrieb. Rotorgeschwindigkeit, Hammertyp und Rostkonfiguration können für unterschiedliche Anwendungen umgerüstet werden. Sie können in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden, einschließlich der Primär- und Sekundärreduktion von Zuschlagstoffen sowie zahlreichen industriellen Anwendungen.