Die Auskleidungsplatte ist der Hauptbestandteil desBrecher, aber es ist auch das am stärksten abgenutzte Teil. Hochmanganstahl wird häufig als Auskleidungsmaterial verwendet. Aufgrund seiner starken Einwirkung oder des Kontakts mit äußerer Kraft härtet die Oberfläche schnell aus und der Kern behält dennoch eine starke Zähigkeit bei. Diese äußere Härte und innere Zähigkeit sind sowohl Verschleiß- als auch Schlagfestigkeitseigenschaften Beständigkeit gegen starke Stöße, großen Druck, seine Verschleißfestigkeit ist von anderen Materialien unübertroffen. Hier geht es um den Einfluss der Hauptlegierungselemente auf die Eigenschaften von Stahl mit hohem Mangangehalt.
1: Wenn das Kohlenstoffelement gegossen wird, werden mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt die Festigkeit und Härte von Hochmanganstahl in einem bestimmten Bereich kontinuierlich verbessert, die Plastizität und Zähigkeit werden jedoch erheblich verringert. Wenn der Kohlenstoffgehalt etwa 1,3 % erreicht, sinkt die Zähigkeit des Stahlgusses auf Null. Insbesondere der Kohlenstoffgehalt von Stählen mit hohem Mangangehalt, die bei niedrigen Temperaturen eingesetzt werden, ist besonders kritisch. Mit einem Kohlenstoffgehalt von 1,06 % und 1,48 % bei zwei Stahlsorten beträgt der Unterschied in der Schlagzähigkeit zwischen beiden etwa das 2,6-fache bei 20 ℃, und der Unterschied beträgt etwa das 5,3-fache bei -40℃.
Unter der Bedingung eines nicht starken Aufpralls erhöht sich die Verschleißfestigkeit von Stahl mit hohem Mangangehalt mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt, da die Festigung der festen Lösung von Kohlenstoff den Verschleiß des Schleifmittels auf Stahl verringern kann. Unter starken Schlagbedingungen hofft man normalerweise, den Kohlenstoffgehalt zu reduzieren, und durch Wärmebehandlung kann eine einphasige austenitische Struktur erhalten werden, die eine gute Plastizität und Zähigkeit aufweist und während des Formierungsprozesses leicht zu verstärken ist.
Die Wahl des Kohlenstoffgehalts ist jedoch eine Kombination aus Arbeitsbedingungen, Werkstückstruktur, Gussverfahren und anderen Anforderungen, um eine blinde Erhöhung oder Verringerung des Kohlenstoffgehalts zu vermeiden. Aufgrund der langsamen Abkühlgeschwindigkeit von Gussteilen mit dicken Wänden sollte beispielsweise ein niedrigerer Kohlenstoffgehalt gewählt werden, wodurch die Auswirkungen der Kohlenstoffausfällung auf die Organisation verringert werden können. Geeigneterweise können dünnwandige Gussteile mit einem höheren Kohlenstoffgehalt ausgewählt werden. Die Abkühlgeschwindigkeit beim Sandguss ist langsamer als beim Metallguss und der Kohlenstoffgehalt des Gussstücks kann entsprechend niedrig sein. Wenn die Druckspannung von Hochmanganstahl gering und die Materialhärte gering ist, kann der Kohlenstoffgehalt entsprechend erhöht werden.
2, Mangan Mangan ist das Hauptelement von stabilem Austenit, Kohlenstoff und Mangan können die Stabilität von Austenit verbessern. Bei unverändertem Kohlenstoffgehalt begünstigt die Erhöhung des Mangangehalts die Umwandlung der Stahlstruktur in Austenit. Mangan ist in Austenit im Stahl löslich, was die Matrixstruktur stärken kann. Wenn der Mangangehalt weniger als 14 % beträgt, werden die Festigkeit und Plastizität mit der Erhöhung des Mangangehalts verbessert, Mangan ist jedoch nicht förderlich für die Kaltverfestigung, und die Erhöhung des Mangangehalts beeinträchtigt die Verschleißfestigkeit, sodass der hohe Gehalt an Mangan zunimmt Mangan kann nicht blind verfolgt werden.
3. Andere Elemente, Silizium im herkömmlichen Gehaltsbereich, spielen eine unterstützende Rolle bei der Desoxidation. Unter Bedingungen geringer Stöße trägt die Erhöhung des Siliziumgehalts zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit bei. Wenn der Siliziumgehalt höher als 0,65 % ist, erhöht sich die Rissneigung des Stahls, und es ist normalerweise wünschenswert, den Siliziumgehalt unter 0,6 % zu halten.
Die Zugabe von 1–2 % Chrom zu Hochmanganstahl wird zur Herstellung der Schaufelzähne von Baggern und der Auskleidungsplatte von Kegelbrechern verwendet, was die Verschleißfestigkeit von Produkten erheblich verbessern und die Lebensdauer verlängern kann. Unter den gleichen Verformungsbedingungen ist der Härtewert von chromhaltigem Manganstahl höher als der von chromfreiem Stahl. Nickel hat keinen Einfluss auf die Kaltverfestigungsleistung und die Verschleißfestigkeit von Stahl, sodass die Verschleißfestigkeit durch die Zugabe von Nickel nicht verbessert werden kann. Durch die gleichzeitige Zugabe von Nickel und anderen Metallen wie Chrom zum Stahl kann jedoch die Grundhärte von Stahl verbessert werden und verbessern die Verschleißfestigkeit unter nicht starken abrasiven Verschleißbedingungen.
Seltenerdelemente können die Zähigkeit der Verformungsschicht von Hochmanganstahl verbessern, die Bindungsfähigkeit der gehärteten Schicht mit der darunter liegenden Matrix verbessern und die Möglichkeit eines Bruchs der gehärteten Schicht unter Stoßbelastung verringern, was sich positiv auf die Verbesserung der Schlagkraft auswirkt Widerstandsfähigkeit und Verschleißfestigkeit von Hochmanganstahl. Durch die Kombination von Seltenerdelementen und anderen Legierungselementen werden häufig gute Ergebnisse erzielt.
Welche Elementkombination ist die beste Wahl? Kontaktbedingungen mit hoher Spannung und Bedingungen mit niedriger Spannung entsprechen unterschiedlichen Elementstandardkombinationen, um die Kaltverfestigung und Verschleißfestigkeit von Stahl mit hohem Mangangehalt zu erreichen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 10. Okt. 2024